| 1 | 品质体系基础 | |
| 2 | 风险控制 | |
| 3 | 1.1.1 | 企业是否识别了与其目标和战略方向相关并影响其实现质量管理体系预期结果的各种内部和外部因素？企业是否明确了对内外部因素的监视和评审要求？ |
| 4 | 1.1.2 | 企业是否确定了与质量管理体系有关的相关方及其要求？企业是否明确了对相关方及其要求的监视和评审要求？ |
| 5 | 1.1.3 | 企业是否能能够有效地识别企业的风险和机遇并确定应对措施，并把它们作为质量管理体系策划的输入？应对风险和机遇的措施是否得到有效的实施，并对措施的有效性进行确认？ |
| 6 | 1.1.4 | 企业是否根据前期已识别的内外部风险，以及风险对顾客的影响等制订应急计划？ |
| 7 | 质量管理体系策划 | |
| 8 | *1.2.1 | 企业在建立了成熟有效的质量管理体系，并结合企业的风险和机遇，识别质量管理体系的过程及相互关系，如支持场所和/或外包过程的识别、对IATF16949条款的删减说明等？企业含代工厂应过ISO9001（汽车：IATF16949；云巴：ISO/TS 22163）认证。 |
| 9 | 1.2.2 | 企业是否建立文件清晰识别质量管理体系相关过程及过程之间的关系？文件中明确的组织结构、职责是否与实际情况相符？ |
| 10 | 1.2.3 | 最高管理者是否担当起一个有效的领导角色，承担质量管理体系有效性的责任，参与推动和支持有效的质量管理，并将质量管理体系要求融入组织的业务过程？ |
| 11 | 1.2.4 | 企业是否指定人员来负责质量管理体系的维护及推动？是否明确管理者代表、顾客代表（IATF16949）、质量负责人（CCC），及其职责、权限并在企业内部公开？管理者代表、顾客代表、班次质量负责人是否按照相关文件规定正确履行其职责、权限？ |
| 12 | 方针目标管理 | |
| 13 | 1.3.1 | 是否按照顾客质量目标，并在对相关方的要求和期望进行评估的基本上建立企业的质量目标，明确考核方式（考核周期、计算方法），审批后传递到整个产业链。质量目标的变更是否重新批准？ |
| 14 | 1.3.2 | 质量目标是否与质量方针保持一致。质量方针、质量目标及过程绩效是否在内部进行广泛的宣传和沟通？ |
| 15 | 1.3.3 | 是否定期对质量目标的完成情况进行监控和考核？当未达标时是否进行分析和整改，并验证整改是否有效？ |
| 16 | 人力资源管理 | |
| 17 | 1.4.1 | 是否明确规定与质量活动有关的各级人员、各个岗位的岗位说明？是否规定了与质量活动有关的各级人员的职责与权限？ |
| 18 | 1.4.2 | 是否能够依据岗位说明书的要求进行岗位人员选择并在上岗前依据岗位说明书进行培训？含转岗人员。设计开发、工艺、品质管理人员的培训应包括防错、8D、QC七大手法等相关品质方法、工具。 |
| 19 | 1.4.3 | 是否编制了合理的阶段性培训计划，并按照培训计划的安排实施培训？培训的有效性是否进行充分验证？ |
| 20 | 1.4.4 | 是否策划并执行员工满意度调查？是否建立适当的员工激励制度等。 |
| 21 | 基础设施 | |
| 22 | 1.5.1 | 是否识别与该产品设计、制造相关的基础设施并建立清单？包含软件、硬件等。是否有充足的证据证实这些设施得到妥善管理？ |
| 23 | 内部审核 | |
| 24 | 1.6.1 | 企业是否制定内审方案（汽车类产品应参照VDA6.3、VDA6.5的要求实施制程、产品审核），并批准？审核计划是否已考虑区域的重要性、以往审核的结果以及客户和法规的关注？ |
| 25 | 1.6.2 | 企业是否建立内部审核员资质管控要求，至少有3名经过认证的内审核员（汽车类产品内审员培训要经过IATF16949、五大手册、8D等方法工具的培训）？ |
| 26 | 1.6.3 | 是否按照审核计划实施了内部审核，记录内部审核发现并形成了审核报告？所发现的不符合项是否及时采取有效的纠正措施？是否有证据证实措施实施的有效性？ |
| 27 | 管理评审 | |
| 28 | 1.7.1 | 企业是否制定管理评审计划，并经企业负责人批准后按计划执行？ |
| 29 | 1.7.2 | 是否针对管理评审发现的问题或提出的改进决议及要求，确定具体实施措施并保存相关记录？ |
| 30 | 改进管理 | |
| 31 | 1.8.1 | 企业是否根据质量目标及完成情况、审核结果、数据分析结果、风险分析、纠正和预防措施以及管理评审结果等信息，识别改进需求，确定持续改进的项目及目标？ |
| 32 | 1.8.2 | 企业是否对持续改进项目的完成情况及效果进行跟踪确认？ |
| 33 | 文件和记录控制 | |
| 34 | 1.9.1 | 企业是否建立了文件控制要求？受控文件的审批、发放、回收、保存、销毁是否符合企业的规定？对电子档类文件的控制（如电子档文件储存、修改权限、审批等流程）作出了明确规定并执行？ |
| 35 | 1.9.2 | 企业所使用的文件（包括管理文件、技术文件、表单等，如手册、程序文件、作业指导书、检验规范、质量记录表等）是否经过受控的有效版本？文件的修改是否得到升版识别？ |
| 36 | 1.9.3 | 企业是否对质量记录的控制作出了明确规定？是否对电子类记录（如电子邮件、微信、PPT等等）的控制作出了明确规定并执行？是否建立了质量记录清单？ |
| 37 | 1.9.4 | 质量记录的填写、更改、保存、销毁是否符合企业相关标准文件的规定？ |
| 38 | 顾客及外部供方财产 | |
| 39 | 1.10.1 | 顾客财产和供应商财产是否得到识别（如名称、入厂日期等相关信息）并采取措施对顾客财产/供应商财产进行保护和维护？当顾客财产发生丢失、损坏或发现不适用时，是否通知顾客/供应商并保持记录？（适用时） |
| 40 | 设计开发和变更管理 | |
| 41 | 产品要求确定和评审 | |
| 42 | 2.1.1 | 是否设定专人对接顾客需求的识别？要求是否经过评审后在内部相应部门传递？ |
| 43 | 产品设计和开发 | |
| 44 | 2.2.1 | 是否成立项目开发小组，项目团队人员是否具有相应的能力，并定期更新？ |
| 45 | 2.2.2 | 是否确定了设计开发目标？设计目标是否包含产品的关键功能、性能指标、开发成本、开发进度、产品量产良率目标、工序能力（如CPK）目标、生产节拍目标、IQS目标（汽车）、其他可靠性等？是否监控目标的达成情况并对未达成情况进行分析、改进？ |
| 46 | 2.2.3 | 是否根据顾客的里程碑要求制定设计开发计划并按计划要求实施设计开发工作，并根据实际的工作适时更新设计开发计划，必要时通知顾客？ |
| 47 | 2.2.4 | 是否充分识别并确定产品设计所须的输入要求？是否针对设计输入的充分性及适宜性进行评审，以保证设计输入信息完整、清晰、无自相矛盾等？评审后发现的问题是否得到沟通及有效解决？ |
| 48 | 2.2.5 | 是否根据设计输入的要求及以往类似设计经验进行产品设计，输出设计方案及进行评审，并对产品具体的设计进行风险分析，不限于DFMEA、FMA失效树等形式。 |
| 49 | *2.2.6 | 是否策划了产品开发各阶段的验证要求，并按策划的要求进行产品验证活动，验证过程中，结果如不满足要求是否分析原因并采取整改措施？ |
| 50 | 2.2.7 | 产品设计是否按进度计划完成必要的输出资料，为过程开发提供了所需的获批准的输入信息，并传递至过程开发部门和/或供应商，且项目开发组对这些资料进行了评审，评审发现的问题得到沟通和解决？ |
| 51 | 过程设计和开发 | |
| 52 | 2.3.1 | 是否充分识别并确定工艺设计所须的输入要求？是否针对工艺设计输入的充分性及适宜性进行评审，以保证设计输入信息完整、清晰、无自相矛盾等？确保有疑义的输入信息是否得到沟通和确认？ |
| 53 | 2.3.2 | 是否根据产品设计输出、顾客的要求及以往类似设计经验进行过程设计，输出工艺流程图、平面布置图，并对过程进行风险分析，不限于PFMEA形式。 |
| 54 | 2.3.3 | 是否根据风险分析的结果，识别和完善过程特殊特性，并形成过程特殊特性清单，特殊特性是否得到充分的传递。考虑如：控制计划、FMEA、作业指导书、检验规范？ |
| 55 | 2.3.4 | 过程设计是否按计划完成符合要求的试生产控制计划、试生产作业指导书、试生产检验规范、来料检验规范、包装规范等内容？ |
| 56 | 2.3.5 | 是否根据前期项目可行性分析、制造可行性分析、以及过程风险识别和分析（如PFMEA）等的分析结果及措施，识别所需的基础设施、设备、工装、模具、夹具、量检具需求，并据此进行这些资源的采购/制作及验收？ |
| 57 | *2.3.6 | 是否策划了过程开发各阶段的验证要求，并按策划的要求进行过程验证活动，验证过程中，结果如不满足要求是否分析原因并采取整改措施。 |
| 58 | 产品和过程确认 | |
| 59 | 2.4.1 | 是否根据设计开发计划中的策划要求，对设计开发各阶段的产品质量状态进行评审，确定设计开发的阶段晋阶情况，并在得到批准后方可进入下一阶段？当无法完成整改但仍需进入下一阶段时，需明确风险及提供整改计划，并经授权人员审批，必要时由顾客批准。 |
| 60 | *2.4.2 | 在量产/批量供货前，是否有效进行设计确认活动并保留记录，如OTS/样品承认、批产能力评估、PPAP等。对于未通过OTS或PPAP的在供应产品是否经过了特批申请？ |
| 61 | 变更管理 | |
| 62 | 2.5.1 | 是否存在私自变更的情况？工程更改（包含产品变更、工艺变更）发起/提出是否具体说明了变更的内容和原因？ |
| 63 | 2.5.2 | 工程更改是否进行了评审？评审的内容是否包括对已交付产品的、法规符合性、产品试验验证、配合接口关系、生产过程控制等方面的影响？ |
| 64 | 2.5.3 | 工程更改在实施前是否进行了验证/确认，并确保更改可以满足预期的要求？ |
| 65 | *2.5.4 | 工程更改应经过企业授权人员批准，涉及到零部件结构、尺寸、功能、性能、软件程序、外观、材料，主要加工工艺、工艺流程、散装材料主要配方、关键物料的分供方变更、生产场地变更等可能影响顾客要求的产品实现的更改时应向顾客提出变更申请。批准后是否通知到受影响的部门？须明确半成品、在制品、库存品的切换及处理要求。（法规要求：认证产品（如CCC、工业产品许可认证等）的变更可能影响与相关标准的符合性或型式试验样件的一致性，在实施变更前应向认证机构申报并获得批准后方可执行?） |
| 66 | 2.5.5 | 是否对变更实施情况进行跟进？是否存在变更跟进执行不到位导致的变更节点不明确、文件未及时更新等情况？ |
| 67 | 采购及供应商管理 | |
| 68 | 采购及供应商管理 | |
| 69 | 3.1.1 | 是否建立了供方的选择、评价和重新评价的准则？是否按照评价的准则对供方实施评价和再评价？ |
| 70 | 3.1.2 | 采购计划是否考虑了库存情况、生产计划以及顾客需求？如仓库库存量/生产计划/顾客需求变更，是否及时更新供需平衡表？ |
| 71 | 3.1.3 | 用于产品而采购的所有产品或材料是否符合适用的法律法规？采购的重要物料是否同供应商拟定相关合同？并在总成产品量产前完成对原材料的样品承认/PPAP批准。 |
| 72 | 3.1.4 | 采购订单在实施前是否经过批准？采购产品的供方是否在《合格供方目录》内，如未在合格供方目录内，采购是否经过企业总经理批准？是否对采购订单进行跟踪？ |
| 73 | 3.1.5 | 是否对供应商（包括内部供应商）的绩效进行监视？供方考核的结果是否与其日常供货状态相一致？针对绩效不满足要求的供应商是否督促整改并保存记录？ |
| 74 | 生产过程管理 | |
| 75 | 生产计划管理 | |
| 76 | 4.1.1 | 是否有文件对计划的下达及订单的评审流程与职责进行规定，并按要求执行？ |
| 77 | 4.1.2 | 当订单或计划发生变更时，是否能够及时通知到现场及相关部门？生产计划是否能够按时完成，无法如期完成时进行了原因分析和有效整改？ |
| 78 | 现场布局 | |
| 79 | 4.2.1 | 生产现场规划是否合理，是否合理布置，是否按工艺/车间布置图进行布置？生产现场是否进行5S工作，保持现场清洁。 |
| 80 | 人员管理 | |
| 81 | 4.3.1 | 生产操作人员在上岗、转岗时是否进行了岗位技能的考核，是否在岗位技能考核合格后独立作业，考核是否保留记录？特种岗位的操作人员是否能满足法规要求持证上岗（如压力容器操作、焊接、无损探伤、危化品作业及管理）？ |
| 82 | 4.3.2 | 现场作业人员是否理解作业文件，并按文件要求执行？ |
| 83 | 设备管理 | |
| 84 | 4.4.1 | 是否编制了设备台帐并及时更新？是否建立了关键设备的档案？ |
| 85 | 4.4.2 | 是否明确了预期的设备使用要求（如功能要求、精度要求等），并确保组织对设备进行有效验收，合格后方可投入使用？ |
| 86 | 4.4.3 | 是否根据设备的不同保养要求建立维护保养（含日常点检等）制度并依照执行，并保留适当记录？ |
| 87 | 4.4.4 | 是否存在带病作业（除非该设备故障不会对产品产生任何影响）？是否建立了设备维修流程？是否保留维修记录并对维修数据、信息进行统计分析，并利用这些数据更新维护保养制度？ |
| 88 | 工装模具管理 | |
| 89 | 4.5.1 | 新购置、修改、异地转移、封存重新启用的工装/模具是否被明确了技术要求和验收准则（图纸、技术协议、工装申请单等）？这些工装/模具是否验收合格后投入使用？验收资料及记录是否能有效说明工装满足使用要求？ |
| 90 | 4.5.2 | 是否根据工装模具的影响程度编制了工装模具的维护保养文件并实施？对有精度要求的工装（模具）进行定期确认？ |
| 91 | 4.5.3 | 工装模具在发现问题时是否及时反馈并进行维修，对于维修后的工装（模具）是否经过维修部门的认可和使用部门的验收，合格后方可使用？ |
| 92 | 物料管理 | |
| 93 | 4.6.1 | 生产现场产品/物料是否进行有效防护？如物料加工状态、质量状态标识。 |
| 94 | *4.6.2 | 生产所使用的物料是否符合受控BOM要求？生产过程中应用的有保质期限的物料是否在有效期内，当超出时，若需使用，是否评价并验证？ |
| 95 | 作业方法 | |
| 96 | 4.7.1 | 是否能够按照控制计划的控制方法/要求对实际生产过程进行控制？当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，是否重新评审、更新和批准控制计划？ |
| 97 | 4.7.2 | 是否为所有负责过程操作的人员提供了适用的作业指导书？并在工作岗位上易于得到？作业指导书内容是否对控制文件（如控制计划、FMEAs、图纸等）中规定的内容（包含工艺参数，操作方法等）有效承接？特殊特性是否有效的传递到作业指导书中？ |
| 98 | *4.7.3 | 是否根据特殊特性及加工难度、质量稳定性等识别关键工序，在作业指导书或检验规范中标识，并在现场进行显目的标识？关键工序是否实行“三定”（定人、定机、定工艺）管理？ |
| 99 | *4.7.4 | 关键工序/特殊特性形成的过程/对产品特性不易或不能经济地测量、或过程的结果不能通过其后的检验和试验验证的过程，是否根据策划的要求（如控制计划），对其进行验证或确认？并根据验证或确认结果确定其控制方法，并明确到控制计划/工艺文件中？ |
| 100 | *4.7.5 | 对于客户反馈的与生产过程有关的问题，是否采取了适当的措施并有效实施，以确保类似不合格品不再次流出？当与员工操作有关时，是否已被传达到相关操作人员，使员工能理解自己工作的重要性并明确注意事项？ |
| 101 | 生产环境 | |
| 102 | 4.8.1 | 对有环境要求的产品或产品实现过程，是否识别了环境要求并策划并采取适当的措施得以满足？是否对所要求的环境进行监控并保留监控记录？当出现环境不符合要求时，是否及时调整并对所生产相关产品风险进行分析？ |
| 103 | 制程监控 | |
| 104 | 4.9.1 | 实际过程运行参数(速度、温度等)是否符合指导书规定要求？ |
| 105 | 4.9.2 | 是否明确规定实施统计过程控制的要求并依照执行？ |
| 106 | *4.9.3 | 制程检验是否被合理策划，制造过程检验规范的要求是否被相关检验人员理解，并严格执行且保留记录？当发现异常时是否清楚并采取了适当的应对措施？应确保在计划或非计划生产停工后，进行验证？ |
| 107 | 品质控制管理 | |
| 108 | 标识和可追溯性管理 | |
| 109 | *5.1.1 | 是否策划所生产产品的可追溯系统，并制订追溯性计划，可采用对产品/包装策划适当的标识（包括**性标识）和对生产信息适当记录的方式以保证能够对产品的生产日期、机台、线别以及产品零部件供应商及其批次等内容进行追溯？ |
| 110 | 监视和测量装置管理 | |
| 111 | *5.2.1 | 是否对企业的所有监视和测量设备进行日常管理，包括自制检具、测量设备及其对应的软件版本？包括： a、所有监视和测量设备均应被纳入台帐管理。台帐中对于测量设备应包括名称、型号/规格、编号（**性）、供方、使用单位和使用状态、检定/校准的周期、检定/校准的时间或下次检定/校准的时间等； b、现场使用的所有测量设备是否需进行了标识，包括检定/校准状态标识。 |
| 112 | *5.2.2 | 所有的测量设备是否按策划的要求开展校准/检定活动，并保留相应记录？监视设备应根据其所监视特性的重要性确定其是否需要校准/检定？ |
| 113 | 5.2.3 | 是否对特殊特性对应的测量系统进行测量系统分析并改善不合格的测量系统？测量系统的变更应得到控制（如人、机、环境、方法变化）。 |
| 114 | 实验室管理 | |
| 115 | 5.3.1 | 是否建立了实验室管理文件，规定了送检的流程、试验过程的控制、试验品的控制及试验报告的批准，并按规定实施？是否识别了内部/外部实验室的试验室范围？ |
| 116 | 5.3.2 | 产品试验（包含性能试验和全尺寸检测）不管是内部实验室完成的或者委托外部实验室的。应该有证据表明其实验结果是有资质实验室完成或被顾客所能接受的。 |
| 117 | 5.3.3 | 实验室的试验方法是否已明确？试验过程是否受控（包括实验室的环境是否能满足试验的要求；实验室人员的资质是否得到确认；试验设备是否按要求进行维护保养、校准、维修确认等）？是否给出试验数据或试验结论？ |
| 118 | 产品的监视和测量 | |
| 119 | 5.4.1 | 检验人员是否满足本岗位要求？并持证上岗。 |
| 120 | 5.4.2 | 是否编制了适用的检验规范？检验规范中（包括检验用记录表单）中所策划检验项目是否充分、完整且具有可执行性？判定标准是否明确？与各层阶标准（包括对供应商要求的标准或顾客在用标准）之间是否存在疏漏或矛盾？ |
| 121 | *5.4.3 | 监视和测量人员是否可以获得必要的资源（如检测工具、环境等）以保证检测的有效实施？ |
| 122 | *5.4.4 | 检验人员是否按检验标准严格执行了检验，并保存相应的记录？ |
| 123 | *5.4.5 | 所有检验的物资是否具有相应的区域划分、状态标识（待检、检验合格、检验不合格、待判）并清晰准确？ |
| 124 | 5.4.6 | 如果有免检产品，是否有相应的免检规范，并能够确保质量稳定的产品才进行免检。一旦免检产品出现异常，是否能够采取相应措施，并恢复正常检验的机制？ |
| 125 | 不合格品管理 | |
| 126 | *5.5.1 | 企业应建立不合格品控制的流程或文件？ |
| 127 | *5.5.2 | 是否对不合格进行了记录、标识、隔离、控制和纠正，并保留记录及相应的可追溯性，对不合格的控制和纠正方式需经授权人员的批准，若影响顾客时需经顾客批准。对不合格进行返工或返修的，必须明确返工返修的方法及检验要求并执行。 |
| 128 | *5.5.3 | 是否对不合格进行了原因分析，并据此确定是否需采取纠正措施？ |
| 129 | *5.5.4 | 是否使用了适当的统计技术（如柏拉图等），对来料进厂验收不合格、生产过程不合格品、售后不合格（包括总装退货）进行了统计，适用时，针对定期分析的产品和过程失效、失效原因及所采取的措施是否更新和完善特殊特性清单、FMEA、控制计划等文件？ |
| 130 | 产品防护 | |
| 131 | 5.6.1 | 是否建立了库房管理制度？库房管理中是否采取必须的防护措施？是否定期盘点，防止过期物料不能及时处置如复检等？是否出现产品防护不当造成不合格品的情况？ |
| 132 | 5.6.2 | 是否按照文件规定执行库房管理工作？先进先出是否有效执行？库存物资是否保持账、物及卡一致？产品是否符合防护要求？ |
| 133 | 5.6.3 | 是否策划了中转、运输过程中的产品防护管理要求？并按要求执行。 |
| 134 | 服务过程管理 | |
| 135 | 交付 | |
| 136 | 6.1.1 | 是否识别了顾客的供货需求，并按照需求进行交付？当未能满足交付时是否取得顾客认可并采取适当的措施？ |
| 137 | 顾客满意、反馈及服务 | |
| 138 | *6.2.1 | 是否对顾客反馈（如不合格信息、停线、交付问题、服务问题等）的信息建立内部沟通机制并形成客诉问题台账？对于顾客反馈是否能够得到及时有效处理？ |
| 139 | 6.2.2 | 对于顾客反馈的信息（如不合格信息、停线、交付问题、服务问题等）要进行根本原因分析，并制定改善措施及预防再发的措施，相关措施应落实到生产现场。 |
| 140 | 6.2.3 | 是否确定收集顾客满意度信息的渠道和方法？是否制定了定期的顾客满意测评计划？并按计划及确认的方法收集顾客满意度的信息？ |
| 141 | 6.2.4 | 是否根据测评的结果，实施数据分析，并编制了顾客满意测评的报告，并与适当的基准或质量目标进行对比及趋势分析？ |
| 142 | 合规及运营风险 | |
| 143 | 企业社会责任 | |
| 144 | 7.1.1 | 是否有收集及识别CSR相关的法律法规，并指定人员进行定期更新、维护及落实到企业各项经营活动中？应包括劳工和人权、安全和环境保护、商业道德、可持续采购等。 |
| 145 | *7.1.2 | 是否制定未成年工的保护程序并落实任何阶段都不得使用童工？针对任何员工不得存在强迫劳动等违规行为。 |
| 146 | 有害物质过程管理 | |
| 147 | *7.2.1 | 有建立HSF方针或政策，并由最高管理者签发。对公司所有人员进行了有效的沟通、宣导，并监控实施情况，并通过了ROHS、REACH、QC080000认证。 |
| 148 | 财务风险管理 | |
| 149 | 7.3.1 | 资金链是否存在断裂风险？ |
| 150 | 信息安全 | |
| 151 | 7.4.1 | 是否有项目信息安全风险评估的管理及一年不少于2次的信息安全培训？在项目团队内指定人员兼职或者全职安全官，由其负责团队信息安全风险管理并做好改善跟进。 |